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Defectos causados durante la fundición: depresiones, soldaduras y rebabas

Defectos causados durante la fundición: depresiones, soldaduras y rebabas

La complejidad y necesidad de cuidar cada fase del proceso de la fundición a presión hacen que se trate de un proceso en el que es fundamental detectar los defectos y sus causas. Tal y como ya analizamos en anteriores artículos, existen defectos en la fundición causados por la aleación y defectos en la fundición que se originan durante el propio proceso de fundición. En esta ocasión, nos centraremos en algunos de los defectos durante la fundición. Además de aire, marcas de flujo, escamas, llenados incompletos e inclusiones, también existe la posibilidad de encontrar defectos como depresiones, soldaduras, rebabas-flash y expulsión, que pueden ser tan críticos como los mencionados anteriormente y tienen sus propias causas y efectos específicos en la calidad de las piezas fundidas.

Depresiones: grietas en la red y sumideros

Las depresiones son el inevitable resultado del proceso de solidificación. El metal se contrae de forma natural, pero debe ocurrir de forma uniforme en todo el fundido. Cuando no se da así, hablamos de una depresión. Su origen se puede atribuir a un corto periodo de compresión o a la existencia de puntos calientes en el molde. Cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la contracción, lo que puede influir significativamente en la aparición de depresiones.

Defecto de las marcas de soldadura en la fundición a presión

En condiciones específicas de velocidad y temperatura del metal, el impacto del líquido en la cavidad puede generar una reacción electroquímica que degrada la pared y provoca una incrustación fuerte del metal. Este fenómeno tiene su origen en una velocidad anormalmente alta de las microgotas de metal líquido junto a la presencia de puntos calientes en el molde.

Rebabas o flash; defectos de fundición estructural

El flash, conocido de forma más coloquial como rebaba, se forma debido a la presión ejercida por el pistón durante la inyección del metal. Dicho metal se aprisiona en las piezas del molde que no están ajustadas a presión y quedan fuera de la cavidad. Este defecto se ocasiona por la falta de sellado entre las partes fija y móvil del molde de inyección a presión, que permite que el metal se escape entre ellas, formando rebabas o flash.

Defecto de Expulsión o desequilibrio de fuerzas

El defecto por expulsión  se puede manifestar bien durante la apertura del molde, durante la expulsión o durante la caída de la pieza. Para diagnosticar su origen, es crucial prestar atención al momento preciso en el que ocurre. Identificar en qué etapa del proceso de fundición se produce la expulsión puede arrojar luz sobre las posibles causas subyacentes.

Atendiendo a la fase en la que se detecte que se produce el error, las medidas a tomar serán diferentes.

Jegan, fundición a presión de aleaciones de zinc

En Jegan conocemos la importancia de identificar y comprender los defectos en el proceso de fundición a presión para alcanzar la mayor garantía en la fabricación de piezas. Desde problemas de contracción y reacciones electroquímicas hasta problemas de sellado y expulsión, cada defecto tiene sus propias características e implicaciones dentro del ciclo de producción. El conocimiento de sus orígenes y la comprensión de su impacto en la calidad de las piezas son el primer paso hacia soluciones efectivas.