Una cámara ADAS solo funciona si sabe exactamente hacia dónde mira. El software de asistencia interpreta la imagen asumiendo que la cámara mantiene una posición y un ángulo concretos respecto al vehículo. Cualquier desviación se traduce en distancias mal estimadas o líneas de carril mal leídas, y esa referencia física no la fija la cámara, sino la carcasa que la aloja.
Por eso, en una carcasa ADAS la estabilidad dimensional no es una característica deseable: es la función principal de la pieza. Y en una pieza de zamak inyectado, esa estabilidad depende de decisiones que se toman mucho antes del control final.
Calibración de la cámara ADAS: por qué la carcasa es la referencia
La carcasa define los puntos de apoyo del módulo óptico, las superficies de fijación al soporte y, en muchos diseños, el asiento de la placa electrónica. Si una de esas cotas varía entre lotes, la cámara puede montarse correctamente y aun así quedar fuera de su posición de referencia.
El reto no es fabricar una pieza que cumpla sus tolerancias dimensionales, sino fabricar miles idénticas. La calibración del sistema en la línea de montaje del vehículo puede absorber pequeñas variaciones, pero cuanto más repetible es la carcasa, menos depende la cámara de esa corrección.
Propiedades del zamak que favorecen la estabilidad dimensional
El zamak funde a temperaturas sensiblemente más bajas que el aluminio. Eso permite inyectarlo en cámara caliente y reduce el estrés térmico que sufre el molde en cada ciclo. Un molde que se degrada menos mantiene sus cotas durante más tiempo, y eso se traduce en piezas más constantes a lo largo de toda la producción en serie.
Su fluidez en estado fundido permite además llenar paredes finas y geometrías complejas con fidelidad. En una carcasa ADAS conviven nervios de refuerzo, alojamientos para tornillería y superficies de apoyo, y el zamak permite obtenerlos en una sola inyección, con menos mecanizado posterior que otros procesos. Es una de las ventajas del zamak en piezas de precisión que más pesa en este tipo de componentes.
El molde en la fundición a presión: origen de la repetibilidad
La precisión de la carcasa se decide en gran parte en el diseño del molde. La posición de las entradas de metal, el sistema de refrigeración y el equilibrio térmico entre cavidades determinan cómo solidifica la pieza y, con ello, cómo se contrae.
Una refrigeración desigual puede hacer que una zona se contraiga antes que otra y la carcasa salga ligeramente alabeada, aunque cada cota aislada parezca correcta. Por eso el trabajo de ingeniería previo con el cliente se centra en identificar qué superficies son críticas para la cámara y en diseñar el molde para proteger precisamente esas zonas.
Fundición a presión y tratamientos superficiales: su efecto en las tolerancias dimensionales
En fundición a presión, el objetivo es que la carcasa salga del molde con sus cotas funcionales ya dentro de tolerancia. Pero la pieza no está terminada al salir de la máquina: lo que ocurre después también influye en sus dimensiones finales.
El tratamiento superficial también forma parte del cálculo dimensional. Un recubrimiento electrolítico añade espesor sobre la pieza, y en un alojamiento de precisión ese espesor debe estar previsto desde el diseño. Controlar su uniformidad en zonas interiores y aristas es tan importante como la protección frente a la corrosión que aporta.
A esto se suma el envejecimiento natural del zamak: en las semanas posteriores a la inyección, la aleación experimenta pequeños cambios dimensionales. En piezas donde la referencia es crítica, conviene tenerlo en cuenta en el diseño de tolerancias o aplicar un tratamiento térmico de estabilización.
Tolerancias dimensionales: verificar lo que se ha construido
La última fase confirma que todo lo anterior ha funcionado. En una carcasa ADAS, el control se concentra en las cotas funcionales, las que fijan la posición de la cámara. Hacer un seguimiento continuado de esas cotas permite detectar una deriva del proceso, como el desgaste progresivo del molde, antes de que afecte a una sola pieza entregada.
En Jegan fabricamos soportes y carcasas en zamak para sistemas ADAS con el proceso completo integrado: ingeniería, molde, inyección, segundas operaciones, tratamiento superficial y control de calidad. Esa integración es la que permite tratar la estabilidad dimensional como lo que es en estas piezas: una exigencia que atraviesa toda la fabricación.
Sobre Jegan
En Jegan somos una empresa de Deba (Gipuzkoa) especializada en la fundición inyectada de zamak y en tratamientos superficiales, que realizamos en nuestra planta de Eibar. Nacimos en 1972 y en 1991 nos constituimos como Sociedad Anónima Laboral: quienes trabajamos aquí formamos parte de la propiedad, porque entendemos la industria como un proyecto compartido.
Esa forma de hacer empresa se apoya en tres compromisos. En sostenibilidad, trabajamos con energía 100% renovable y entre 2022 y 2025 hemos reducido un 86% la ratio de emisiones por tonelada de Zamak-5. En igualdad, nuestro consejo y nuestro equipo de dirección están formados al 50% por mujeres. Y en compromiso local, mantenemos nuestra actividad y nuestro empleo en Gipuzkoa mientras exportamos más del 90% de nuestra producción a mercados europeos.
